MÉTODOS DE INSPECCIÓN DE SOLDADURA: ENSAYOS DESTRUCTIVOS

Determinan las características mecánicas de los materiales. La pieza soldada experimentará desde una deformación leve o permanente, hasta una rotura parcial o total.

PRUEBAS DE DOBLEZ:

Se le aplica al cordón de soldadura para analizar su comportamiento con los otros materiales que se le fijarán. Se realiza con un dispositivo para doblar.

PRUEBAS DE IMPACTO:

Para determinar la resistencia del cordón de soldadura mediante un impacto.

Existen muchas pruebas, pero la más relevante es la Charpy, que permite conocer el comportamiento de los materiales.

Al ser sometidos a condiciones extremas de servicio.

PRUEBAS DE TENSIÓN:

Consiste en estirar una probeta de soldadura hasta que se rompa. De allí saldrán diferentes resultados, como la resistencia máxima a la tensión y el porcentaje de reducción en área.

PRUEBAS DE DUREZA:

Es la capacidad de resistencia de los metales a ser penetrados.

En las uniones soldadas se determina la dureza en la zona afectada por el calor (ZAC).

Para evitar riesgos de fisuras por las altas temperaturas y por los enfriamientos rápidos que puedan ocurrir.

PRUEBAS DE HIDRÓGENO DIFUSIBLE:

Solo se les hace a los electrodos de bajo hidrógeno y según su resultado, se clasifican en H4, H6 y H8.

Hay soldaduras que necesitan de un bajo nivel de hidrógeno.

ANÁLISIS DE METALOGRÁFICO:

Se utilizan microscopios, rayos x o técnicas de difracción para precisar las propiedades de una unión soldada.

Ideal para determinar el buen o mal estado metalúrgico de un material.

ANÁLISIS QUÍMICO:

Realizados para conocer la composición y formación química de los metales, con el fin de concretar su capacidad de resistencia, comportamientos y características.  Existe más de 4 tipos.

Las primeras pruebas y ensayos que se aplicaron tenían el propósito de de detectar los defectos más amplios y notables del proceso, así como analizar las ductibilidad.

La industria metal-mecánica emplea pruebas y ensayos destructivos y no destructivos para la evaluación de soldaduras, ya que cada método tiene sus ventajas únicas, pero, como es lógico, también ciertas limitaciones. Las pruebas destructivas pueden revelar una imagen general de la soldadura; sin embargo, los especímenes especialmente preparados deben romperse. Alternativamente, los métodos no destructivos no afectan la soldadura, pero a menudo son más complicados y menos informativos.

Las pruebas a las que se someten los cordones de soldadura son tan antiguas como la soldadura misma. Las primeras pruebas y ensayos que se aplicaron tenían el propósito de de detectar los defectos más amplios y notables del proceso, así como analizar las ductibilidad; pero en la medida en que los requisitos de calidad aumentaron, se desarrollaron pruebas para determinar características específicas como la composición química y las propiedades mecánicas y metalúrgicas. Así como para identificar, localizar y evaluar discontinuidades, tales como grietas, inclusiones de escoria, penetración y fusión incompleta.

Por tanto, las pruebas que se realizan en la industria de la soldadura, tienen como propósito evaluar los procedimientos de soldadura y las habilidades de los técnicos y operadores; así como para el control de calidad de los cordones de soldadura y de los metales base. Las propiedades mecánicas tanto del metales base, como de las uniones soldadas, deben ser verificadas con el objeto de asegurar la calidad del conjunto respecto a su diseño. Actualmente existe una variedad muy amplia de pruebas estandarizadas y éstas se clasifican en base a diversos criterios:

En una prueba destructiva, la pieza de prueba o la muestra se destruye, en la mayoría de los casos por fractura. Después de las pruebas destructivas, la muestra ya no es aplicable a un uso posterior.

Pruebas de doblez: Se le aplica al cordón de soldadura para analizar su comportamiento con los otros materiales que se le fijarán. Se realiza con un dispositivo para doblar.

Pruebas de impacto: Para determinar la resistencia del cordón de soldadura mediante un impacto, existen muchas pruebas, pero la más relevante es la Charpy, que permite conocer el comportamiento de los materiales.

Prueba de tracción: Uno de los enfoques mecánicos más comunes para evaluar las propiedades de una soldadura es la prueba de tracción, que ayuda a revelar algunas propiedades en el material, tales como la resistencia a la deformación, la curva de tensión-tensión, la resistencia a la tracción, la deformación por fractura y el módulo de Young. Además, la prueba de tracción determina la ductilidad de una soldadura al obtener dos medidas de ductilidad: el porcentaje de alargamiento y el porcentaje de reducción del área.

Al ser sometidos a condiciones extremas de servicio.

Pruebas de tensión: Consiste en estirar una probeta de soldadura hasta que se rompa. De allí saldrán diferentes resultados, como la resistencia máxima a la tensión y el porcentaje de reducción en área.

Pruebas de dureza: Es la capacidad de resistencia de los metales a ser penetrados.

En las uniones soldadas se determina la dureza en la zona afectada por el calor (ZAC).

Para evitar riesgos de fisuras por las altas temperaturas y por los enfriamientos rápidos que puedan ocurrir.